철제 각파이프 제조업의 주요 공정 철제 각파이프(Steel Square and Rectangular Pipe)는 건설, 기계, 건축 구조물 등 다양한 산업 분야에서 핵심적인 재료로 사용됩니다. 이러한 각파이프를 제조하는 과정은 원자재 준비부터 최종 제품 완성까지 여러 단계로 나뉘며, 각 공정은 정밀한 기술과 장비를 필요로 합니다. 주요 공정은 다음과 같습니다.
1. 원자재 입고 및 보관 각파이프 제조의 시작은 원자재인 열연 코일(Hot Rolled Coil)또는 **열연 강판(Hot Rolled Plate)**을 입고하고 보관하는 것입니다. • 입고:대형 트럭이나 철도 운송을 통해 공장으로 운반된 코일이나 강판을 크레인이나 지게차를 이용하여 하역합니다. • 보관:하역된 원자재는 생산 계획에 따라 효율적으로 보관됩니다. 이때 적재 붕괴 위험을 방지하기 위해 정해진 높이와 방식으로 적재합니다.
2. 슬리팅 및 절단 공정 입고된 넓은 코일이나 강판을 각파이프 생산에 필요한 폭으로 자르거나 재단하는 과정입니다. • 슬리팅 (Slitting):폭이 넓은 코일을 여러 개의 좁은 코일(스트립)로 절단하는 공정입니다. **슬리터(Slitter)**라는 장비를 사용하여 원형 칼날로 코일을 세로로 자릅니다. • 절단 (Shearing):필요한 경우 강판을 특정 길이로 자르거나, 슬리팅된 스트립을 성형 공정에 맞춰 적절한 길이로 다시 자르는 과정입니다. **전단기(Shearing Machine)**를 사용합니다.
3. 성형 (롤 포밍) 공정 각파이프의 형태를 만드는 핵심 단계입니다. • 롤 포밍 (Roll Forming):슬리팅 또는 절단된 강대(스트립)를 여러 단의 **롤러 다이(Roller Die)**를 통과시키면서 점진적으로 파이프 형태로 구부려 원형 파이프 형태로 만듭니다. 이 과정에서 파이프의 외경과 두께가 결정됩니다.
4. 용접 및 제관 공정 성형된 파이프의 이음매를 용접하여 하나의 완전한 파이프 형태로 만듭니다. • 용접 (Welding):성형된 원형 파이프의 열린 이음매 부분을 고주파 유도 가열 또는 아크 용접 방식(ERW: Electric Resistance Welding)을 이용하여 용접하여 원형 강관을 만듭니다. • 사이징 (Sizing):원형으로 용접된 강관을 다시 롤러를 통과시키면서 각진 형태로(정사각형 또는 직사각형) 만듭니다. 이 과정에서 최종적인 각파이프의 크기와 정확한 치수가 결정됩니다. • 제관:용접 및 사이징을 거쳐 완성된 각파이프를 정해진 길이로 절단합니다.
5. 후처리 공정 (선택적) 제품의 품질 향상 및 특정 용도에 맞게 추가적인 처리를 하는 단계입니다. 모든 각파이프에 적용되는 것은 아닙니다. • 도금 (Galvanizing):부식 방지를 위해 용융 아연 도금(Hot Dip Galvanizing) 등 표면에 아연층을 입히는 공정입니다. • 도장 (Painting):특정 색상이나 추가적인 부식 방지를 위해 페인트를 도포하는 공정입니다. • 열처리 (Heat Treatment):파이프의 물리적 특성(강도, 경도 등)을 조절하기 위한 공정입니다. • 쇼트 블라스팅 (Shot Blasting):표면의 스케일이나 녹을 제거하여 도금/도장의 밀착력을 높이는 공정입니다.
6. 검사 및 포장 공정 완성된 각파이프의 품질을 확인하고 출하 준비를 하는 단계입니다. • 검사:비파괴 검사(초음파 검사 등), 외관 검사, 치수 검사 등을 통해 제품의 품질이 표준에 부합하는지 확인합니다. • 포장:검사를 통과한 각파이프는 운반 및 보관 중 손상을 방지하기 위해 묶음 처리(밴딩)하거나 랩핑하여 포장합니다.
7. 제품 출하 공정 완성된 각파이프를 고객에게 배송하기 위해 준비하고 운반 차량에 싣는 최종 단계입니다. • 적재 및 운반:포장된 제품을 지게차나 크레인등을 이용하여 창고에서 출하장으로 운반합니다. • 상하차:운반된 제품을 대형 트럭이나 컨테이너에 안전하게 적재합니다. 이때 제품이 움직이지 않도록 고정하는 작업이 중요합니다. | 
